下面是小编为大家整理的工作现场改善心得体会,车间现场改善心得(四篇)(完整),供大家参考。
当我们备受启迪时,常常可以将它们写成一篇心得体会,如此就可以提升我们写作能力了。那么我们写心得体会要注意的内容有什么呢?下面是小编帮大家整理的优秀心得体会范文,供大家参考借鉴,希望可以帮助到有需要的朋友。
工作现场改善心得体会 车间现场改善心得篇一
中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清
邮箱:isozs@
2010-7-12
2010年7月10日至11日,本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训,本人有如下心得体会。
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17.18.设备、的临界寿命到了,不能方便检测的,或者检测成本太高了,就要更换。
19.临界寿命靠实验室找出来,并标准化。预知性保养。
20.西医不懂得治病,中医才会治病。西医只知道杀菌,好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们,不要过分迷恋西方的管理方式,我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个
企业发展靠企业利润增长的积累,利润的积累靠成本的控制,生产过程成本控制是成本控制的关键点,合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益,通过培训,受益匪浅,在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路,杜绝人浮于事的工作方式,今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制;
一.生产现场问题分析
生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题:固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大,摊分的固定成本就越低。只有管不好而倒闭的工厂,没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比较宽,而技术者懂得要深,但管就不好。没有夕阳的产业,只有夕阳的管理。有效劳动定义,原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中,发生物理、化学变化,生产出的合格产品的过程才是有效劳动。无效劳动能剔就剔除,不能剔除就尽量缩小或缩短。凡是计件的工厂,都是不会管理的工厂,计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干,难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是: 一是微量不良,二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。推行5s最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。5s是正宗的,6s或者7s,ns都只是一种强调。日本的5s中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的,但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与,并且要他们认可,才能将事情做好。必须的无效不能剔除,如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处,否则产生更多的无效。
1.公司体制a.完善公司内部管理体系,明确各单位职责.
b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向,通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)
提升现场管理能力,主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识,只有统一思想认识,对各问题点通过pdca循环的持续改善与及强有力度的实施,自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始!二.现场七大浪费1.制造过多的浪费
2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费
4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期,制定合理的物料纳入及生产出荷计划,减少原料及消耗品仕挂,及时安排出荷,降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首,许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、精益生产"现场管理的精髓就是责任到人,人人都管事,事事有人管,哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."
jit精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,又被称为准时制生产、适时生产方式、的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等),生产时达到可控及可预期效果.做推行jit精益生产前,先将最基本的5s做好.現場管理的原点是從5s開始!四.现场改善ie七手法
1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.
2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.
3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.
7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.
五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:1.生产时间短2.在制品存量少
3.占用生产面积少4.易暴露问题点
5.容易适应市场与计划的变更
6.有利于保证产品品质
7.有利于安全生产
8.不需要高性能的,大型化的设备要点:1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢
2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅
3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致
4.员工要多功能训练,能同时担当多个工程,同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境,完善必要的检查作业标准
6.保证工作环境的安全性,同时能有效控制品质
工作现场改善心得体会 车间现场改善心得篇二
生产成本控制与现场改善培训后心得体会
中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清
邮箱:isozs@
2010-7-12 2010年7月10日至11日,本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训,本人有如下心得体会。
1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.
18.设备、的临界寿命到了,不能方便检测的,或者检测成本太高了,就要更换。 19.临界寿命靠实验室找出来,并标准化。预知性保养。
20.西医不懂得治病,中医才会治病。西医只知道杀菌,好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们,不要过分迷恋西方的管理方式,我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个
企业发展靠企业利润增长的积累,利润的积累靠成本的控制,生产过程成本控制是成本控制的关键点,合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益,通过培训,受益匪浅,在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路,杜绝人浮于事的工作方式,今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制;
一.生产现场问题分析
生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题:
固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大,摊分的固定成本就越低。
只有管不好而倒闭的工厂,没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。
管理者懂得比较宽,而技术者懂得要深,但管就不好。没有夕阳的产业,只有夕阳的管理。
有效劳动定义,原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中,发生物理、化学变化,生产出的合格产品的过程才是有效劳动。
无效劳动能剔就剔除,不能剔除就尽量缩小或缩短。
凡是计件的工厂,都是不会管理的工厂,计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干,难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是:
一是微量不良,二是耐用寿命的缩短。 系统需要管理力和执行力。
推行5s最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。
5s是正宗的,6s或者7s,ns都只是一种强调。日本的5s中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的,但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与,并且要他们认可,才能将事情做好。必须的无效不能剔除,如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处,否则产生更多的无效。
1.公司体制
a.完善公司内部管理体系,明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向,通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)
提升现场管理能力,主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识,只有统一思想认识,对各问题点通过pdca循环的持续改善与及强有力度的实施,自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始!
二.现场七大浪费
1.制造过多的浪费
2.存货的浪费
3.不合格品重修的浪费
4.动作的浪费
5.加工的浪费
6.等待的浪费
7.搬运的浪费
据产品特性及客户纳期,制定合理的物料纳入及生产出荷计划,减少原料及消耗品仕挂,及时安排出荷,降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首,许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、精益生产
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现场管理的精髓就是责任到人,人人都管事,事事有人管,哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."
jit精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,又被称为准时制生产、适时生产方式、的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等),生产时达到可控及可预期效果.做推行jit精益生产前,先将最基本的5s做好.現場管理的原点是從5s開始!
四.现场改善ie七手法
1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.
2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.
3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.
4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.
6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.
7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.
五.一个流生产
一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:
1.生产时间短
2.在制品存量少
3.占用生产面积少
4.易暴露问题点
5.容易适应市场与计划的变更
6.有利于保证产品品质
7.有利于安全生产
8.不需要高性能的,大型化的设备
要点:
1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢
2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅
3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致
4.员工要多功能训练,能同时担当多个工程,同时减少工程瓶颈
5.保障良好的工作环境,完善必要的检查作业标准
6.保证工作环境的安全性,同时能有效控制品质
工作现场改善心得体会 车间现场改善心得篇三
培训心得体会 现场管理与改善
打印 引用 发布时间:2011-05-20 培训心得体会 现场管理与改善 心得体会
管理不分行业,外行人管内行人才能称真正的管理。管理需要内功,才能进行能量的传递,赢得众人的支持。
从本职工作角度出发,让我深有感触主要有两点:人员管理和品质管理。
人员管理
对于现场的管理,从人、机、料、法、环、信、流来看,人员的管理是个难题。因为人是有感情、有思维的,一个人所做的不一定是他认为的最理想、最顺心的工作,如果他感到不称心,心理就可能别扭而意气用事。这有意识或无意识地会反映到他的工作上,都是会直接或间接地影响产品和生产效率。所以人员管理是现场的管理第一要素,经过学习和体验总结如下:
一、树立威信
首先树立领导的威信,指挥下属做事。人都是有惰性的,慢慢地下属就习惯了。你叫他做什么,他就做什么,下属会慢慢地养成听话的习惯。你是领导,他是下属,一定要记得彼此的身份。必要时可以打成一片,凝聚团队力量,但要把握尺度。
二、沟通 有空的时候多和下属聊天,毕竟领导比下属见识要广,很多职业发展方向之类的大问题领导完全可以给下属意见。这是培养信任的好办法,也是帮助领导了解下属的好途径,不论下属对事业有没有追求,领导就能通过沟通了解到下属的需求,知道需求就知道如何激励下属。
三、培训下属
一个能力强的领导根本不害怕下属更强悍,强将手下无弱兵,更无散兵。适当的培训只会使得领导多一条臂膀。“木桶理论”再次告诉我们,只有全员素质整体技能
提高了,才能提高团队的竞争力。给人一杯,自己要有一桶。在培训下属前,领导自己得先学习,先进步,有备而来,否则,领导拿什么教人呢?共同进步,和乐而不为。
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[原创]现场管理的一些总结
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2011-03-25 21:11:45 星期五
一直想总结自己一些心得,可是总是以忙为借口,没有成文,事实上现场管理改善工作,很多现场管理人员也是以忙为借口,因而现场一塌糊涂。在有些工厂巡查时,垃圾到处乱丢,包括零食(比如瓜子壳,花生壳,鸡蛋壳,速溶咖啡包装袋,话梅袋子等),这是其一,其二,区域划分不清楚,产品没任何标识,积了一层灰尘的东西还在说刚生产没几天的东西。其三,部分机器没生产,但电源是开着的,第四,消防通道没有,消防器材下面堆放物体。。这是一些现状,企业管理人员可能是漠视这些,问他们为啥会这样,一个字忙,两个字没人。这是真实的原因吗?答案是肯定的,肯定不是。在于管理人员的心态,在工作管理过程中有没有重视这些问题。
人肯定喜欢工作在一个干净整洁的环境,舒适的场所,可这环境的造就是需要在管理层的带领下,全员的参与下,持续进行下,才会有的。那如何做呢?
第一,合理区域划分布局,全员现场管理改善的培训(培训是持续的)。说到培训,对基层员工的培训可以在早会简单宣导几句,或周会等,一定要多讲,多说,不是想起来就说一下,没想起不说。这容易形成一个误区,那就是员工会认为这是一个不太重要的工作。慢慢培养他们将这些工作当成是日常工作分不开的一部分,也就是说形成习惯。
第二,不外乎是成立6s小组,建立相关6s规章制度,可以给予一定的激励措施。第三,执行6s检查工作,外加管理人员的日常巡查。检查和巡查时,一定要关注一些卫生死角,管理不善的地带特别是所谓的临时物料堆放区,车间的一个常人少去的黑角落(在平常巡查工厂的过程中,我常发现有些物料是堆放了很久,但却又是工厂大部分人在寻找的产品)。此外检查一定客观公正,不要让检查工作形式化。
班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映。
班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映,是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。搞好班组生产现场管理,有利于企业增强竞争力,改善生产现场,消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况,提高产品质量,保证安全生产,提高职工素质,对提高企业管理水平,提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。
搞好班组建设、提高班组现场管理水平,应主要做好以下几项工作:
提高对加强班组生产现场管理重要性的认识。生产现场管理是企业管理的重要组成部分,是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏,即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平,产品质量的可信赖程度,企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地,所以,提高企业的班组生产现场管理水平,是企业自身发展的需要。
营造良好工作氛围,为班组建设奠定基础。良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围,团队的合作精神。一个良好的工作环境能有效保证员工的思想稳定,提高员工的工作热情,更加有利于班组凝聚力、战斗力的生成。为此,应做好以下工作:
关心职工。领导和职工之间应融洽相处,关心职工生活和工作,为职工办实事,改善职工生活水平,增强企业凝聚力。
加强民主管理。生产期间,应定期召开民主生活会,要求全班职工都要积极提出一些合理化建议,充分发挥民主监督作用。
加强6s管理。在班组生产现场管理中,通过导入“6s”管理活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全),形成以班组管理为活动平台,以人的素养为核心因素,以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素,以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统,从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。
发挥班组长的作用。作为班组长,在企业中充当的是一个兵头将尾的角色,通过合理运用手中的权力,调动每个员工的工作积极性,使班组充满活力,为此必须:做好班组长的选拔、培训、考核、激励等工作。班组长要做好表率。在班组建设中表率是指班组长的“自治”行为,在班组做表率不仅是让组员效仿,还是衡量班组长是否合格的基本标准。
强化教育培训,提高员工的素质。加强教育培训,主要是指对班组进行技能、安全生产、岗位职责和工作标准等方面的教育培训,同时将培训成绩记入个人档案,与个人的工资、奖金、晋级、提拔挂钩。
开展班组达标管理工作。企业应制订可操作性的达标标准,标准内容力求系统考虑,整体推进,分步实施,同时应把班组达标工作的总目标分解到每个职工,通过强化考核,细化管理,确保企业总体工作目标的完成。为配合企业推进达标工作,企业还应建立有效的激励机制,鼓励先进班组和个人。
健全组织、权责分明、加强领导。为切实加强组织领导,保证班组建设工作健康有序地进行,应成立班组建设工作领导小组,行使指导和监督的职能。领导小组由企业主要负责人任组长,分管领导任副组长,各职能部门的负责人为组员。在班组建设工作领导小组下成立班组建设工作考核工作小组,具体负责班组达标管理等班组建设工作的检查督促和考核奖惩工作。
健全班组生产现场管理体制。班组不管大小,要建立以班组长、党团小组长、政治宣传员等为核心的班委会。班委会的任务是确定班组建设目标,为开好班组会做准备。另外还要建立“工管员”制,“工管员”一般包括质量管理员、考勤员、工具材料员、文明生产员、劳保生活员,管理落实到人头, 形成人人有事干、事事有人管。
建立一套现场管理制度(标准)和检查考评制度。要对班组生产现场进行规范化管理,使班组工作进入有序管理的状态,就要制订相应的管理标准,包括:
生产现场管理标准化。生产现场管理必须从基础抓起,即从制订工作标准、完善工作标准和真正贯彻执行及考核工作标准着手。生产现场的工作标准可以分解成三个有明显区别的部分:一是管理工作标准,二是工作程序标准,三是工作人员工作标准。
加强班组内部基础管理。建立各类基础管理台帐、报表制度及工序奖惩考核办法;注重半成品库的基础管理工作,起到前道控制、后道监督的作用;充分利用电脑等现代化设备,使各类统计报表及生产任务单的下达均取代手工操作,提高工作效率,等等。通过这些基础管理,促进班组管理工作日趋规范。
建立健全班组生产现场管理规章制度。包括围绕生产、安全、技术和思想政治工作所制订的各种规章制度、条例、程序、办法等,如巡回检查制度、交接班制度、工作票制、岗位责任制度、安全责任制度、技术培训制度等,并且要规范统一,落到实处。
工作现场改善心得体会 车间现场改善心得篇四
现场改善之旅心得体会
昨天我们进行了一次现场改善及目视化管理的改善分享之旅,通过此次分享学习,我从中学到了许多,具体总结分享如下:
1、通过此次的分享学习,提高了现场人员的工作积极性和现场改善的热情,从现场员工及每个工序班长的表情就能深深的体会到,通过分析并且增加了大家的团队意识和协作意识。
2、每个工序的改善不尽相同,出发点不一样,所以改善可以说是涵盖了提高质量、提高产量、便于操作、提高效率、生产安全等各个方面,从中也学到了许多改善的点子或改善的灵感,获益颇多。 通过学习,结合自己现场的实际状况,今后工作中也做了调整,具体工作如下:
1、在成检工序分享的过程中,发现成检对合格证的分类管理做的比较不错,避免了现场合格证混乱的发生,结合自己工序,可以对现场的记录和表格进行分类管理和存放,以便于后续的拿取和管理方便,节省拿取的时间。
2、在改善中,发现装配的目视化比较多,再结合自己的现场,有些可以目视化管理的东西没有发掘出来,下一步重点对现场的镀液的添加和检测上进行目视化的改善。
3、在打扁工序分享的过程中,发现打扁的变化很大,尤其在看板的改善上比较有效,下一步对车间内的看板进行改善,重点突出异常处理和安全预防管理。
改善永无止境,希望我们的现场越来越好!